Ici, l’accent est mis sur la production de pales plus légères à partir de matériaux tels que la fibre de carbone afin que les composants jusqu’à 80 m de long puissent être plus facilement transportés puis assemblés sur site.
L’impression 3D est également utilisée pour contourner les problèmes logistiques liés au transport des composants sur le site. Plus la turbine est grande, plus l’efficacité et la production sont élevées. Mais il y a une limite à leur taille s’ils doivent être préfabriqués, puis transportés, pièce par pièce, sur le site. Aux États-Unis, la largeur de la base, par exemple, ne peut excéder 4,5 mètres en raison des contraintes de transport, ce qui limite la hauteur de l’éolienne à 100 mètres. Une façon d’éviter cela est d’imprimer le socle sur place, un projet sur lequel travaillent actuellement GE Renewable Energy, le fabricant de ciment LaFargeHolcim et COBOD International [19]. Jusqu’à présent, COBOD a fabriqué une base en béton imprimée en 3D de 10 mètres de haut grâce à sa technologie d’impression 3D pour la construction à grande échelle, mais l’objectif est d’atteindre 200 mètres. Des restrictions de transport similaires s’appliquent également aux pales de rotor. Ici, l’accent est mis sur la production de pales plus légères à partir de matériaux tels que la fibre de carbone afin que les composants jusqu’à 80 m de long puissent être plus facilement transportés puis assemblés sur site.